过去具有工业生产实践的磁铁矿选矿设备选矿工艺有强磁选、强磁选—正浮选，但由于受磁铁矿石性质(极易泥化)、强磁选设备(对-20μm铁矿物回收率较差)及浮选药剂的制约，其选别指标较差，而还原磁化焙烧—弱磁选工艺的选矿成本较高，因此该类铁矿石基本没有得到有效利用。
为了提高细粒铁矿物的回收率，曾进行用磁煤作还原剂和燃料的回转窑焙烧磁选技术的半工业试验、絮凝—强磁选技术工业试验等，均取得较好的试验结果。我们对磁铁矿石进行了选择性絮凝—强磁选技术工业试验，结果表明铁金属回收率可提高10个百分点以上，但由于絮凝设备及选择性絮凝工艺条件的控制尚未过关而未能工业化。
磁铁矿选矿设备技术方法，具体步骤如下：1、将粒度小于10mm、水分小于15％的磁铁矿粉矿掺配重量配量为0-8％的煤粉进入回转窑；磁铁矿粉矿在同一回转窑内完成烘干、磁化、脱砷、脱硫过程，回转窑的转速为0.8-1.5转/分；回转窑焙烧区温度为800-850℃，烘干区温度为350-0℃。2、经步骤1处理后的焙矿用水冷却；冷却后经分级机分级，返砂用磁滑轮分选，溢流经浓缩泵送到湿式弱磁选机磁选，磁性部分为最终产品铁精矿。对低铁品位高砷硫杂质磁铁矿粉矿进行配煤，烘干焙烧，磁化并脱去砷、硫杂质在同一窑体内完成，流程简单。
近两年来，随着新型磁铁矿选矿设备及新型高效反浮选药剂的研制成功，强磁选—反浮选—焙烧联合工艺分选磁铁矿石取得明显进展，即先通过强磁—反浮选获得低杂质含量的铁精矿，然后通过普通焙烧或者与磁铁精矿混合生产球团矿可大幅度提高产品的铁品位，仍不失为优质炼铁原料。
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