产品名称：LKQ系列后向单板型离心风机
LKQ系列后向单板型离心风机是本公司自主研发的新产品。该项目是一种采用后向单板型叶片组成的离心风机，具有良好的空气动力学特性，效率高、强度好、低噪音。其风量范围
▲叶轮直径：280~1000mm
▲风量范围：900~120000 m3/h
▲全压范围：120~3000 Pa
▲全压效率：64~80%
▲噪声范围：80~110dB（A）（声功率级）
▲传动方式：皮带传动。
▲机号设置：280、315、355、400、450、500、560、630、710、800、900、1000等12种机号。
▲使用场合：各类中央空调机组及其它暖通空调净化通风设备的配套产品。
产品形式
1、旋向
LKQ系列风机可分为左旋（LG）和右旋（RD）两种旋转方式，从风机皮带轮一端正视，叶轮顺时针旋转的称为右旋风机，逆时针旋转的称为左旋风机。皮带轮可左右调向，因此不受左右方向的限制。
2、出风口方向
LKQ系列风机可制成四种出风方向
3、机构形式
LKQ系列风机分为R型、K型和Z型三种形式，R型为基本型，K型为用于大功率的加强型，Z型用于重载荷的超重型。
产品结构
LKQ系列风机主要由机壳、叶轮、框架、轴承、轴、出风口法兰（常规配置不带法兰）构成。
1 机壳
机壳采用热镀锌钢板制造，侧板具有符合空气动力的外形，进风口整体拉伸成型，蜗板采用咬口或点焊的方式与侧板连接一体
2 叶轮
叶轮采用优质冷轧钢板制成，按三元流理论设计的单板型叶片焊接在经数控机床加工的中盘和端圈上，整体喷塑。叶轮按高于国家标准的内控动平衡精度等级全检合格。
3 框架
框架由角钢和扁钢焊接制成，表面喷塑，以保证足够的刚度和强度。
4 轴承
轴承均采用优质滚珠或滚柱轴承，并根据噪音最低来选择，该轴承设有加润滑油的孔，已预先加润滑油并自动对中。L、R、K型风机采用向心球轴承，Z型风机采用重载荷的双列滚柱轴承的轴承箱结构。
5 轴
风机轴采用40Cr或45#刚经粗加工、调质处理及磨削精加工制成，严格控制轴径尺寸公差及形位公差，每根轴径经过涂覆防锈处理
6 出风口法兰
法兰采用热镀锌钢板制造，法兰与壳体的连接采用TOX免焊工艺或螺栓连接，外观精美，并具有足够的刚度与强度。
皮带传动安装
1 折出风机轴端的保护并检查有无缺口和毛刺；
2 检查风机和电机轴之间的平行度；
3 中心距应控制在0.7（d1+d2）<2（d1+d2）,前向风机皮带速度应控制在10-15m/s；后向风机皮带速度应控制在25-35m/s；
4 将皮带轮套在轴上滑进去，不要敲击，以免损伤轴承；
5 用一根直尺把风机和电机上的带轮对齐并紧固；
6 把皮带套进皮带轮，不要撬，挤压，以免受伤皮带；
7 调整张紧度直至皮带看起来松紧适度，风机运行几分钟后，再调整皮带至合适的张紧度；
8 光掉风机，移动电机座以调整张紧度，当风机工作时，皮带紧的一边应是两个皮带轮连成的一直线，松的一边又轻微弧形。
皮带松紧度
合适的皮带松紧度对使用寿命来说很重要太紧会给皮带和轴承带来额外的负载，降低他们的使用寿命，太松会出现皮带打滑现象而产生热能并降低使用寿命。
皮带松紧度量具可用来判断皮带是否松紧合适。量具本身带有一个尺表，根据皮带轮中心距和皮带横截面确定皮带张紧力的大小
如没有皮带张紧度量具，应调节皮带松紧至风机启动时皮带不发出尖叫声为止，如发出短促的叫声是允许的
拉紧皮带后、开动风机之前，重新检查皮带轮的对齐情况，如果必要则重新调整对齐。新皮带在开始使用时可能有点拉伸，则应在运行几天后重新检查皮带张紧度
轴承润滑
风机使用带座轴承，可通过加油嘴注入润滑油。润滑油有效期取决于油脂类型、轴承的转速和工作温度。判断是否加油的最好办法是当加新油时观察清除下来的旧油脂，如果清除下来的油脂看起来还像是新的，可延长换油脂的间隔，如果清除下来的油脂比新的黑很多表明油脂已氧化，应缩短换油脂的间隔。
说明
1 订货时须注明风机型号、转速、风量、风压、出风口方向和旋转方向。若需配套皮带、皮带轮、电机、安装底座等配件及其它特殊要求可在订货时提出。
2 在安装前应对风机各部件进行检查，对叶轮、主轴和轴承等主要机件应重点细致检查，若有损伤应修复后在安装使用
3 检查机壳和其它壳体内部，不应有掉入，遗留的工具和杂物。
4 风机正式运转前，需检查电机的转向是否符合风机转向的要求
5 风管与出风口之间应采用软连接，接头不得拉紧
6 风机安装后用手或杠杆拔动叶轮，检查是否过紧或碰撞现象，确认无这些现象时方可进行试转。
7 风机配用电机功率是指在特定工况下，风机内功率加上机械损失与电机容量安全系数而言，并非出风口全敞开时所需的功率。为防止电机超功率运转而烧毁，严禁风机出风口或进风口不接管路或未加外界任何阻力进行空运转。
8 风机在无较大腐蚀性气体，不含酸碱性和尘粒物质小于150mg/m3的气体、温度小于85℃大于-20℃的气体环境下使用，风机在运输装卸过程中应小心轻放，防止碰撞挤压。
