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一、核心卖点
1. 0.25级高精度控温，渗碳工艺全程稳定
采用进口高精度AD转换芯片，测量精度达±(0.25%满量程+1字)，较普通0.5级仪表精度提升一倍，温度波动可控制在±0.1℃以内。搭载渗碳专用无超调PID算法，针对渗碳炉升温、保温、降温全工艺阶段的温度特性精准调节，0.25秒高速采样周期可实时捕捉炉内温度细微波动，有效避免升温超调或降温滞后问题，从源头保障渗碳层深度均匀性与工件硬度一致性。
2. 智能分段PID自整定，复杂工艺轻松驾驭
内置三组独立PID参数与AT自整定功能，可根据渗碳、碳氮共渗等不同工艺需求，自动优化比例（Kp）、积分（Ki）、微分（Kd）参数，无需人工反复调试。支持32步可编程曲线控制，可精准设定多段升温斜率、保温时长及降温速率，适配批量生产与小批量多品种加工场景。具备手/自动无扰动切换功能，确保工艺切换过程中温度稳定无波动。
3. 原生Modbus RTU通讯，智能互联无缝集成
内置RS485通讯接口，原生支持Modbus RTU协议，可直接对接PLC、DCS及企业MES系统。实现温度设定值远程下发、实时温度数据上传、设备运行状态监控等全功能数据交互，传输距离可达1000m，通信稳定性优异。自动记录温度曲线、PID参数、报警信息等关键数据，生成可追溯电子报表，完美满足汽车零部件行业CQI-9、IATF16949等质量体系审核要求。
4. 多信号兼容+全模式输出，渗碳炉适配性强
输入信号兼容K、S、R、J等多种热电偶及Pt100热电阻，可覆盖渗碳炉0-1300℃全量程测温需求，支持信号类型一键切换。输出方式灵活可选，包括SSR驱动电压、4-20mA电流、继电器接点、0-10V电压等，能直接对接渗碳炉加热执行器、冷却系统及报警装置，无需额外信号转换器。配备3路开关量输入与3路事件输出，可实现与炉门、循环风机的安全联锁控制。
5. 强抗干扰设计，恶劣工况稳定可靠
采用EMC多层抗干扰结构，内置屏蔽数字滤波模块，能有效抵御渗碳炉周边变频器、真空泵产生的高频电磁干扰，确保恶劣工业环境下数据稳定无漂移。外壳采用阻燃ABS材质，内置密封防护结构，防尘防潮性能优异；信号输入与输出回路独立隔离，进一步提升抗干扰能力，平均无故障运行时间（MTBF）超50000小时。
二、产品属性
1. 基础信息
- 产品定位：中高端工业级渗碳炉专用温控设备，聚焦渗碳工艺高精度、智能化温控需求，兼顾稳定性与操作便捷性，为高端零部件热处理提供核心控制支撑。
- 核心型号：PID-C系列渗碳炉专用调整器，支持通讯、编程等功能模块定制，面板尺寸为96×96mm（标准方形），安装开孔92×92mm，适配主流控制柜布局。
- 适用场景：井式渗碳炉、箱式渗碳炉、连续网带式渗碳炉等各类渗碳热处理设备；适配汽车齿轮、工程机械零部件、航空航天配件等行业的渗碳、碳氮共渗工艺温度控制。
2. 关键技术参数
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参数类别
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规格标准
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备注
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精度与采样
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精度等级：0.25级（±(0.25%FS+1字)）；采样周期：0.25秒；温度波动：±0.1℃
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渗碳专用PID算法优化
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输入输出
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输入：K/S/R/J等热电偶、Pt100热电阻；输出：SSR驱动12V、4-20mA、继电器接点等；3路开关量输入+3路事件输出
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多类型信号自由切换
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PID与编程
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3组独立PID参数；AT自整定功能；32步可编程曲线；手/自动无扰动切换
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适配复杂渗碳工艺
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通讯与接口
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RS485通讯接口；支持Modbus RTU协议；传输距离≤1000m
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兼容主流工业控制系统
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环境与安装
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供电电压：100-240VAC（50/60Hz）；环境温度：0-50℃；外形尺寸：W96×H96×D68mm；开孔尺寸：W92×H92mm
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超薄机身，节省安装空间
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合规与质保
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符合IEC 61010工业控制设备标准；通过CE认证；12个月原厂质保
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品质合规，售后保障
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3. 结构特点
采用模块化设计与超薄机身结构，厚度仅68mm，有效节省控制柜安装空间。超亮双四位LED显示，清晰呈现测量值（PV）与设定值（SV），即使在工业强光环境下也能轻松读取。接线端子采用防误插设计，标注清晰，支持螺栓紧固连接，接触可靠不易松动。内置完善的故障诊断电路，可实时监测传感器故障、参数异常等问题，确保设备长期稳定运行。
三、给客户带来的核心好处
1. 精准控温提品质，产品合格率提升12%-18%
±0.1℃的高精度温控能力可使工件渗层深度均匀性、表面硬度一致性提升15%以上，有效减少脱碳、增碳、硬度不足等不合格品。尤其适配汽车齿轮、航空航天精密构件等高端产品的渗碳需求，帮助企业突破高端市场准入标准，获得更高产品溢价空间，助力通过IATF16949等严苛质量体系审核。
2. 智能自整定省人工，运营成本降低30%+
智能PID自整定功能省去人工反复调试参数的繁琐流程，新工艺适配时间从数小时缩短至几分钟，大幅降低对操作人员专业技能的依赖。32步可编程曲线功能可存储多组工艺参数，切换产品型号时直接调用预设程序，减少人工操作误差，人均操作效率提升30%以上，显著降低人力成本。
3. 通讯互联促智能，生产管理效率倍增
Modbus RTU通讯功能实现与上位机系统的无缝对接，无需人工定时巡检与记录数据，减少80%以上的人工记录工作量。通过MES系统可实现多台渗碳炉的集中监控、参数远程下发与历史数据追溯，方便工艺优化与生产排产管理。异常温度自动报警并记录故障信息，故障响应时间缩短50%，大幅提升生产管理效率。
4. 全场景兼容适配，新旧设备升级无忧
多类型输入输出与标准化安装尺寸，可直接替换市面上主流品牌温控仪表，无需改造控制柜或渗碳炉原有控制系统，新旧设备升级成本降低80%以上。宽电压供电设计与多炉型适配能力，既支持老旧渗碳炉的精度升级，也能满足新建智能生产线的集成需求，实现“一次投入，长期兼容”。
