60Si2MnA合金元素含量低，淬透性比60Si2Mn高，韧性塑性也较高，脱碳倾向小，回火稳定性良好，热加工性能好、成本低。60Si2MnA是广泛在华北地区上海地区采用化学集中分析斯堪纳销售对硬度测定和金相检验方法，对60Si2GrA弹条在生产过程中出现突然断裂进行了分析。代替60Si2MnA制作重型、中、小型汽车的板簧和其他中型断面的板簧和螺旋弹簧。
特性应用
60si2mna强度.硬度.弹性和淬透性均比65号钢高，具有过热性和回火脆性倾向，水淬有形成裂纹倾向。退火态可切削性尚可，冷变形塑性低，焊接性差。 受中等载荷的板弹簧，直径达7-20mm的螺旋弹簧及弹簧垫圈.弹簧环。高耐磨性零件，如磨床主轴.弹簧卡头.精密机床丝杆.切刀.螺旋辊子轴承上的套环.铁道钢轨等。
60Si2MnA合金元素含量低，淬透性比 60Si2Mn高，韧性塑性也较高，脱碳倾向小，回火稳定性良好，热加工性能好、成本低。60si2mna弹簧钢，锰提高淬透性，φ12mm的钢材油中可以淬透，表面脱碳倾向比硅钢小，经热处理后的综合力学性能优于碳钢，但有过热性和回火脆性。代替60Si2MnA制作重型、中、小型汽车的板簧和其他中型断面的板簧和螺旋弹簧。
对应钢号
中国GB标准钢号60Si2MnA；日本JIS标准钢号SUP6/SUP7；德国DIN标准钢号60SiCr7；英国BS标准钢号251H60；法国NF标准钢号61SC7；美国AISI/SAE标准钢号H2600；国际标准组织ISO标准钢号61SiCr7。
化学成份
碳 C ：0.52～0.60
硅 Si：1.5～2.0
锰 Mn：0.70～1.00
硫 S ：≤0.035
磷 P ：≤0.035
铬 Cr：≤0.35
镍 Ni：≤0.35
铜 Cu：≤0.25
钒 V ：0.08～0.16
硼 B ：0.0005～0.0035
力学性能
抗拉强度 σb (MPa)：≥1372(140)
硬度 ：热轧,≤321HB;冷拉+热处理,≤321HB
热处理
及金相
热处理规范：淬火860℃±20℃,油冷; 回火460℃±50℃(特殊需要时,±30℃)。
金相组织：回火索氏体。
AC1-755，Ac3-770，Ms-300～305，
退火；750C-炉冷-HBS≤222
正火；830～860C-空冷-HBS≤302
淬火；870C-油-HRC>61
不同温度回火后的硬度值HRC：150C-61，200C-60，300C-56，400C-51，500C-43，550C-38，
600C-33，650C-29
常用回火温度430～480C，水或空气，HRC45～50
以下是汽车钢板弹簧热处理的参数
淬火加热保温时间与厚度有关：mm/min，6.5/2，8/3，8.5-10/4，12/5
回火保温时间与厚度有关：mm/min，<10/25-30，10-15/30-35，15-20/40-45，20-25/45-50。
●交货状态：热轧钢材以热处理或不热处理状态交货，冷拉钢材以热处理状 可锻造
性能对比
60SiMn、60Si2MnA--与55Si2Mn钢相比，强度和弹性极限均稍高（其中60Si2MnA钢更好），淬透直性也较好，在油中临界淬透直约为37~73mm，其他性能相同；主要使用状态为淬火并中温回火下使用。用途：此钢应用广泛，适用于制造铁道车辆、汽车、拖拉机等工业上制造承受较大载荷的扁弹簧或直径≤30mm的螺旋形弹簧，如汽车、火车车箱下部承受应力和振动用板弹簧、安全阀和止回阀上弹簧以及工作温度<250℃非腐蚀性介质中的耐热弹簧；用于承受交变载荷和高应力下工作的大型重要卷制弹簧和承受剧烈磨损的机械零件。
应用举例
1、该钢冷镦螺帽冲模的高温淬火后，经920-950℃淬火并回火后，使用寿命比正常温度淬火的摸具提高了2倍左右。
2、某自卸车非标准垫片冷冲模主要零件要求有高硬度、高强度、良好的抗冲击性和较好的韧性，一般要采用Cr制造。但该钢价高，供货和热处理有难度，只好改用T10A钢制造冷冲模。但由于T10A钢韧性差、脆性大，每副模具冲垫片1000件左右就损坏，后采用该钢制作冷冲模主要零件，进行淬火、回火，使模具寿命大大延长。
3、该钢可用于内外六角螺栓成型冷镦冲头，硬质合金凹模预应力套（48-52HRC）、中厚钢板穿孔冲头等。
4、采用该钢制做内六角螺钉冷镦冲头，寿命超过Cr12、9CrSi、GCr15、Cr6WV、3Cr2W8V钢渗碳、W6M5Cr4V2等钢种，达0.5-0.7万件。
5、多用于小型企业冷冲墨迹冷镦凸模、螺母冷镦模、冲孔模制造等场合。
6、是各种冲剪工具、挤压模、冷镦模的基本材料
7、该钢按传统热处理工艺球化退火、淬火、回火后，其使用寿命可冲垫片0.5-0.6万件，而采用快速球化工艺和等温淬火的摸具可冲垫片1.2万件以上，寿命提高了一倍。
8、对该钢采用球化退火工艺，冷冲膜使用寿命可提高一倍。
9、采用快速球化工艺并进行870℃奥氏体化、250℃等温淬火后，较传统热处理工艺的磨具寿命可提高一倍。
